Par Jacques Mudry
Après nous avoir fait visiter la carrière en exploitation le 29 août 2023, François Thimonier, responsable d’exploitation de la carrière, nous a montré les différentes étapes de la fabrication des tuiles le 27 février 2024. Merci à lui, car pour assurer notre visite, il est venu spécialement de l’établissement de Pontigny (Yonne) et y est retourné dans la journée.
La taille du groupe de visiteurs de la SHND était limitée à 10 personnes munies d’un casque, de lunettes de protection et d’un gilet fluorescent (afin qu’il ne leur arrive une tuile ?).
Compte tenu du caractère industriel du site, il n’a pas été possible de prendre des photos à l’intérieur des bâtiments, mais vous pouvez regarder une vidéo réalisée par l’industriel en cliquant sur le logo ci-dessous :
Après avoir traversé l’ancienne usine qui sert actuellement de local de stockage, nous accédons aux stocks de matières premières accumulés pendant la période sèche d’avril à octobre. La marnière est en effet inaccessible l’hiver, à cause des conditions climatiques.
Les tas de 22 – 23 000 m³ permettent le fonctionnement de l’usine en continu pendant 8 à 9 mois. Malgré la longue séquence pluvieuse observée depuis 4 mois, l’humidité naturelle ne dépasse pas 10 %, alors que le procédé de fabrication demandera une humidité de 20 %. Outre l’eau, la fabrication des tuiles requiert 4 composants naturels différents.
La chargeuse alimente 3 trémies avec les 3 matériaux extraits à Lantenne : marne noire (70 %), argile jaune de couverture (9 %), argile ocre de la marnière Pommerot (9 %). En outre, on utilise l’argile de Gerhardt (12 %), acheminée d’Allemagne en péniche jusqu’à Mulhouse, puis en camion jusqu’à Lantenne.
Dans l’atelier de préparation du mélange, un brise-mottes muni de 2 arbres à dents alimente des bandes-bascules dont la vitesse est asservie aux masses pesées, afin de respecter les proportions du mélange. Un broyeur à meules (diamètre 2 m, largeur 0,70 m, 13 t chacune tournant à 16 tr/mn) est suivi d’un premier laminoir muni de 2 cylindres pour dégrossir le matériau (1,6 à 2 mm), puis d’un second (0,7 à 0,8 mm).
Un malaxeur sous vide achève le mélange auquel est ajouté du carbonate de baryum destiné à éviter les efflorescences de gypse au séchage. Un synoptique permet de superviser le fonctionnement automatique de l’usine.
Le mélange à la bonne humidité est stocké dans une cave à terre. Il arrive sur un pont jeteur qui le distribue dans la fosse de 9 000 t. Une excavatrice reprend le matériau et le déverse sur un tapis roulant qui alimente les 3 unités de production UL3, UL4, UL5.
Nous visitons UL5, la dernière unité construite il y a une douzaine d’années.
Le hangar fait 180 m de long, il comprend le séchoir et le four.
Le malaxeur est suivi par une étireuse : une filière sort une galette coupée par une presse à barillet comportant 6 faces de 3 tuiles chacune. Les moules en plâtre sont interchangeables selon le modèle de tuile désiré. Les tuiles sont automatiquement rangées sur des claies de séchage pour passer 24 h à 80° C dans le séchoir à gaz.
L’engobage consiste à tremper les tuiles dans un bac d’argile délayée, afin de leur donner la nuance de couleur désirée après cuisson.
La cuisson se fait dans un four à gaz à 1050 °C pendant 24 à 36h, les tuiles étant rangées sur des supports réfractaires empilés sur des wagons.
Après refroidissement, les tuiles ayant chacune une masse d’environ 2,9 kg, sont contrôlées visuellement et triées pour passer à l’empaquetage.
Afin d’éviter la casse pendant le transport, les tuiles sont cerclées de plastique par paquets de 7, regroupés par poutres de 5 paquets. Les poutres sont palettisées et les palettes plastifiées pour l’expédition. Le stock d’expédition occupe 7 ha.
L’usine produit 30 à 35 millions de tuiles par an avec un effectif d’environ 160 personnes travaillant en 5×8 (chaque jour de l’année, fin de semaine comprise). Les débouchés sont régionaux, avec quelques expéditions en Suisse, Allemagne, Belgique et Pays-Bas.
La visite s’est terminée par l’exposition des productions du groupe : tuiles produites à Lantenne, mais aussi tuiles vernissées fabriquées à Pontigny (Yonne).
